擠壓鎂材（型、棒、管材與線坯）的應(yīng)用比平軋鎂產(chǎn)品的應(yīng)用廣得多，因而擠壓鎂材的產(chǎn)量約占變形鎂合金半成品總產(chǎn)量的80%。變形鎂合金擠壓設(shè)備與鋁材擠壓的相同，僅在工藝參數(shù)方面有較大差異，可采用正向擠壓，也可以采用反向擠壓；可用單動擠壓機，也可以用雙動擠壓機；可用臥式擠壓機，也可以用立式擠壓機。產(chǎn)品有管、棒、型材與線坯。
　　擠壓成形是對裝于容器（擠壓筒，在臺灣省與香港特區(qū)稱為盛錠桶）內(nèi)的金屬錠坯施加外力，使其從特定的?？字辛鞒觯瑥亩@得所需形狀和尺寸材料的一種塑性加工方法，其基本原理見圖1。
　　根據(jù)擠壓筒內(nèi)金屬的應(yīng)力-應(yīng)變狀態(tài)、金屬流動方向、潤滑狀態(tài)、擠壓溫度、擠壓速度、擠壓設(shè)備結(jié)構(gòu)形式、工模具種類或結(jié)構(gòu)、坯料形狀或數(shù)目、制品形狀或數(shù)目，可將擠壓成形方法分為三四十種。其中用的最多的是正擠壓法、反擠壓法與管材的正、反擠壓法（圖2）。
　　正向擠壓
　　正向擠壓可簡稱正擠壓，其特點是擠壓時制品的流出方向與擠壓軸運動方向相同（圖2a、c），是生產(chǎn)鎂擠壓材最基本的工藝，具有技術(shù)成熟、操作簡便、靈活性大、制品表面品質(zhì)優(yōu)秀等優(yōu)點而被廣泛采用。
　　此法最基本特點：擠壓時錠坯與擠壓筒之間有相對滑動，在它們之間存在很大的有害的外摩擦，使金屬流動不均勻，從而使制品頭部與尾部、表層與中心的組織和性能不均勻；使擠壓能耗上升，通常這種外摩擦能耗占擠壓總能耗的30%~40%；由于強烈摩擦的發(fā)熱作用，制約了擠壓速度的提高，加快了擠壓模具的磨損。
　　反向擠壓
　　反向擠壓（反擠壓）時制品流出方向與擠壓軸運動方向相反（圖2b、d）。反擠壓時，錠坯與擠壓筒壁之間無相對滑動，所需擠壓力小，擠壓能耗較低，因而采用相等能力設(shè)備可以實現(xiàn)更大變形程度的擠壓，可以擠壓更大變形抗力的合金。與正擠壓不同，反擠壓時金屬流動主要集中在模孔附近，因而沿制品長度方向金屬的變形均勻。不過反擠壓操作較復(fù)雜，間隙時間也較長，制品表面品質(zhì)難以控制，需要專業(yè)設(shè)備與工具等，因而反擠壓法受到一定的限制。